塑料注塑件的形状结构设计经验分享4

十三、塑件孔的设计注意事项 （1）制品的孔都是直接成型的，深孔要有足够的脱模斜度，有利于脱模。 （2）孔的深度不能太深：制品孔深度一般不超过直径的8倍，不通孔深度为直径的2～4倍。 （3）孔的设计要考虑到熔接痕的产生：孔成型的表面一般都有拼缝线或流痕，制品设计时要考虑表面如何遮掩，如做皮纹或烂花。 （4）孔的凸边、凸台设计要考虑强度：固定用孔或受力的孔应设计c有凸边、凸台以提高强度。 （5）相邻两孔之间和孔与边缘之间　两孔距离一般不小于孔径的2倍。当相邻两孔接近时，应设计成长孔。 十四、制品窗口的周围要有加强： 制品窗口的周围多有所减弱。对于这样的部位，需要在其周围加强、增加壁厚。 十五、塑件设计要考虑塑件成型后的自由收缩： 塑件设计成冷却时互相拉伸而没有退让的形状，由于在冷却时出现了裂纹，或在完成后残留内应力很高，即使受轻微的冲击也可能断裂。因此，设计塑件要考虑塑件的自由收缩，避免产生缺陷，最好是设计成能互相退让的形状，以减小残留应力。 十六、易变形的塑件，成型后冷却的过程中会产生变形： 具有容易产生变形形状的塑件，注塑件成型后冷却的过程中会产生变形。产生变形的塑件以后达不到使用要求，所以为了保持其正确形状，需要在设计塑件外形时就要考虑有加强部分和连接部分等。 十七、塑件设计要考虑减小投影面积 成型的投影面积如果很大，需要大的成型设备。制品的形状改为碰穿孔，既可省去过多的塑料，又可减少成型面积，减小注射压力，从而使成型设备的锁模力减小，模板材料不需很厚；使平面不会发生变形现象。 十八、塑件形状及结构设计要防止塑件翘曲、变形、收缩： 1、塑件形状较大又较薄的大平面，要设计加强肋。 2、盒形薄壁容器的侧壁不要发生内凹变形： 盒形薄壁容器采用ABS、PP等塑料时，注射成型后侧壁容易发生内凹变形。为了加强刚性，减少变形，薄壁容器开口边缘部分设为防止变形，塑件应有加强肋的设计。 3、容器底部的变形： 对大型壳体塑件，由于塑料的异向性，很容易产生翘曲变形。为了提高刚度，减少变形，可以采用加强肋设计。加强肋应交错排列。也可以制成球面、拱曲或异型曲等结构。 4、塑件搭子的顶面不要有缩影或凹痕： 在设计模具时，要注意型芯的高度，避免制品搭子的成型孔壁厚过薄；搭子最好靠近浇口位置，注塑压力高，缩影就小些。 十九、高筒形塑件的顶部最好有通孔设计： 高筒形塑件顶部最好设计成通孔，使动模芯上部能插入依定模定心，增加动模的稳定性，不使动模产生偏移。 二十、塑件表面会产生凹痕，要采取措施掩饰壁厚不均的塑件，注射成型后表面易产生凹痕。为了消除或掩盖凹痕，表面采用波纹形式或开设工艺孔。 二十一、塑件的支承面设计要合理： 产品由一个面作支承时，以塑件的整个底面作为支承面是不合理的，因为塑件稍许变形就会使底面不平。 可以采用凸起的边框作支承，图中凸边与凸起的高度S常取0.3mm、0.5mm、1mm。也可以采用由加强肋构成的网格式结构作为支承面，此时加强肋的高度应低于四周高度0.5～1mm，以保证支承面平齐。

2022-10-10